Das Unternehmen Betek der Simon-Group hat sein patentiertes Verfahren weiterentwickelt und ist nun in der Lage, das für die Produktion von Hartmetallwerkzeugen verwendete Wolfram und Kobalt zu einem nennenswerten Anteil zurückzugewinnen.
Die Metalle Wolfram und Kobalt sind zentrale Grundstoffe für Betek: Wolfram wird durch den Zusatz von Kobalt zum Hartmetall.
Betek entwickelt daraus Hartmetallprodukte für ihre Werkzeuge, die zum Beispiel in Straßenbau- und Bergbaumaschinen, in Recyclinganlagen und Agrargeräten eingesetzt werden. 1800 Tonnen Hartmetall aus Wolfram-Kobalt-Speziallegierungen produziert Betek jährlich.
Werden die abgenutzten Rundschaftmeißel einer Straßenfräse ausgetauscht, enthalten sie immer noch einen nutzbaren Anteil des Hartmetalls. Betek hat sich das Ziel gesetzt, 500 Tonnen der jährlichen Produktionsmenge zurückzugewinnen. Nicht nur wegen der Nachhaltigkeit, sondern auch auch, um unabhängiger von Lieferkettenstörungen oder Lieferstopps dieser Rohstoffe zu sein – werden doch mehr als 80 Prozent des auf der Welt produzierten Wolframs in China gewonnen.
Indus unterstützt finanziell
Im ersten Schritt wurde mit einem Physiker aus der Nähe von Frankfurt sowie Automatisierungs- und Prozessingenieuren der Betek eine Pilotanlage für das Recycling entwickelt und 2020 in Betrieb genommen: In einem Spezialofen werden unter Beigabe von Zink Wolfram und Kobalt aufgebrochen. Die erste Anlage wurde noch im Technikzentrum der Betek entwickelt, getestet und eingesetzt. „Finanziell unterstützt wurde und wird das Projekt von der Innovationsförderbank der Simon-Mutter Indus“, erklärt Simon-Geschäftsführer Marc Siemer beim Termin mit unserer Redaktion. Pro Jahr stellt die Indus-Holding bis zu drei Prozent des Konzern-EBIT für die Innovationsförderung bei ihren Beteiligungsunternehmen zur Verfügung. Ziel ist es, deren Zukunftsfähigkeit zu sichern und neue Produktfelder und Märkte zu erschließen.
Pilotanlage entwickelt
75 Tonnen pro Jahr
Nachdem sich die Pilotanlage im Dauerbetrieb bewährt hat, wurde sie weiterentwickelt. Zur Zeit werden zwei große und drei kleine Recycling-Öfen in Betrieb genommen. Die neuen Anlagen sind so leistungsfähig, dass sie sich für die Rückgewinnung großer Mengen eignen. „In den drei Jahren seit der Inbetriebnahme des Pilotsystems konnten wir die Ausbeute von einer Tonne pro Jahr auf 75 Tonnen pro Jahr steigen“, berichtet Geschäftsführer Tobias Hilgert.
Die Öfen arbeiten so effektiv, dass 100 Prozent des Wolframs recycelt werden. „Darüber hinaus kann Betek bei der Rückgewinnung Einfluss auf die Qualität des Wolframs nehmen, auf seine Reinheit, gleichzeitig ist der CO2-Ausstoß um Größenordnungen geringer als beim Abbau des Wolframs im Bergbau durch Minen“, erläutert Hilgert weiter.
Für Betek ein wichtiger Effekt, weil viele Kunden mit einem geringen CO2-Fußabdruck werben wollen und in Angeboten von Betek neben dem Preis teilweise auch eine Angabe über den CO2-Ausstoß verlangen. Stolz sind die Geschäftsführer, dass Öfen einschließlich Schaltschränke und Software zu 100 Prozent im Eigenbau entstanden sind. „Das Know-how bleibt bei der Simon Group, beziehungsweise Betek“, versichert Siemer.
Kamera filmt Riss
Eine Halle weiter ist eine Prozessinnovation von Betek in Betrieb: Ein Testanlage für die Simulation der Bruchfestigkeit der mit Hartmetall bestückten Meisel. Das System simuliert unterschiedliche dynamische Lastszenarien der Meisel bis zu dem Belastungsgrad, an dem sie brechen.
Brechende Meisel
Es finden Analyseverfahren statt, welche sonst primär im Flugzeugbau zur Lebensdauerermittlung von Turbinenschaufeln eingesetzt werden. Eine Kamera filmt den Riss, aus dem sich dann ein Bruch entwickelt. „Daraus lassen sich Rückschlüsse für die Optimierung der Form und Materialparameter ziehen“, erläutert Hilgert.
