Technology Mountains: Unternehmer nehmen Fertigung bei EBM-Papst im Hagenmoos unter die Lupe
"Sie sind jetzt die 30 Glücklichen", begrüßte Daniela Jardot die Besucher des Technologie-Verbunds Technology Mountains im neuen Werk der Firma EBM-Papst im Peterzeller Hagenmoos. Im Mittelpunkt stand das Thema "Von der Idee bis zur Serie: Technologieentwicklung und Produktion bei EBM-Papst St. Georgen".
St. Georgen-Peterzell. Bevor Michael Schmitz, der die Abteilung Forschung und Entwicklung leitet, zum eigentlichen Thema vordrang, stellte er den Gesamtkonzern und den Betrieb St. Georgen vor. Weltweit seien rund 12 000 Menschen für EBM-Papst tätig. Der Konzern setzte dabei im Vorjahr knapp 1,6 Milliarden Euro um. Der Standort St. Georgen sei dabei mit etwa 350 Millionen Euro beteiligt, hier wurden rund 23 Millionen Euro investiert. Etwa 95 Millionen Euro gehen bei EBM-Papst in Forschung und Entwicklung. "Unser Ehrgeiz liegt darin, dass wir Motoren und Antriebe bauen, die man am Ende weder sieht noch hört", nannte er Sinn und Zweck der Entwicklung. Schließlich wolle auch er nichts Technisches im Schlafzimmer haben, das durch Geräusche auffalle.
Speziell in St. Georgen beschäftigt man sich mit derzeit mehr als 1700 Mitarbeitern hauptsächlich mit Antrieben und Motoren. Als "Pionier und Trendsetter der Lüfterwelt und Spezialist für innovative Lösungen rund um Kleinstantriebe", die im Automotive-Bereich, der Bahntechnik, Informationstechnologie und Elektronik als wegweisend bezeichnet werden dürffen, wie Schmitz erläuterte.
Lösungen wie Sensorgebläse, Elektronik-Kühlung, Lenkhilfen und Stellmotoren seien ein Teil des Angebotsspektrums, das nur zu 25 Prozent nach Deutschland geliefert werde. Die Hauptabnehmer sitzen mit 45 Prozent in der Europäischen Union, 13 Prozent nehme der amerikanische Markt ab, Asien und der Rest der Welt werden mit 17 Prozent beliefert, so Schmitz.
"Wir arbeiten sehr viel mit Simulationen", erläuterte Schmitz. Das habe den Vorteil, dass bei numerischen Experimenten nichts zerstört werde. "Ansonsten zerstören wir auch gerne", gab er zu. Dies betreffe vor allem Modelle. Der 3D-Drucker gehöre daher heute einfach dazu. Viele Belüftungen und Antriebe im Auto kommen aus dem Schwarzwald, Zusatz-Heizungen, Abgasnachreinigung, Sitzbelüftung, Kühlungen für Einspritzpumpen oder die LED-Scheinwerferkühlung beispielsweise oder auch die neue Harnstoffpumpe für Dieselfahrzeuge. "Das Diesel-Gate hat sich auch bei uns bemerkbar gemacht – aber positiv", sagte er schmunzelnd. Ansonsten werde sehr viel an Prüfständen erledigt, ein Qualitätskriterium, denn "Geräusche sind bei uns ein enormes Thema", betonte er.
Die Entwicklung von neuen Ideen gehe oft vom Kunden aus, der dann ein Produkt nach seinen Anforderungen entwickeln lasse – oder aber es komme eine eigene Idee zum Tragen. Nur ein Teil der Entwicklungen komme tatsächlich bis zur Serienreife, noch weniger würden Verwendung finden, gab er zu bedenken.
Im Anschluss erklärte Ralf Sander, der Werke für Baugruppen und Leiterplatten auch in Ungarn aufgebaut hatte, dass er hier etwa sechs von 25 Millionen Leiterplatten pro Jahr produziere. Er wurde gefragt, was die Produktion in St. Georgen rechtfertigt. "Wir sind hier nicht billiger als in Ungarn, wo viele handgefertigte Leiterplatten gefertigt werden, sondern günstiger, weil wir hier mit einem hohen Automatisierungsgrad arbeiten", klärte Sander auf.
Dann hieß es für die 30 Besucher, in spezielle Kittel zu und entmagnetisierte Überschuhe zu schlüpfen, um die Fertigung vor Ort genauer unter die Lupe zu nehmen.
