Containerschiffe werden zunehmend in Asien gebaut. Doch ihre Propeller können auch von hier stammen. Ein Besuch bei der Mecklenburger Metallguss GmbH.
Deutschlands First Lady Elke Büdenbender war nervös. Es sei das erste Schiff, das sie taufe, verriet sie vor der Zeremonie im Oktober 2023 im Hamburger Hafen. Es klappte aber alles. Die Frau von Bundespräsident Frank-Walter Steinmeier sagte ihren Spruch und hieb mit einem kleinen Beil ein Seil durch. Daraufhin zerbarst eine Sektflasche am Rumpf der „Berlin Express“ und die Nationalhymne erklang.
Die rund 400 Meter lange und 60 Meter breite „Berlin Express“ wurde als neues Flaggschiff von Hapag-Lloyd getauft, der größten deutschen Containerreederei. Gebaut worden ist es in Südkorea. Aber seinen Schub bekam und bekommt es von einem Bauteil made in Germany: Einem Propeller der Mecklenburger Metallguss GmbH (MMG). MMG liefert regelmäßig Schiffsschrauben für die Ozeanriesen dieser Welt.
Das Werk liegt in Waren (Müritz) im mecklenburgischen Binnenland. Co-Geschäftsführer Dr. Lars Greitsch führt durch die Fabrik.
Vor einer Reihe großer grauer Anlagen mit klobigen Deckeln machen wir Halt. „Hier ist die Ofenbühne“, erläutert Greitsch, „hier sind die meisten Schmelzöfen.“ Wir stehen in gehörigem Abstand, denn ohne Schutzkleidung sollte man sich nicht nähern. Die Schmelze ist um die 1100 bis 1200 Grad Celsius heiß, so Greitsch. Oft muss er laut sprechen auf dem Rundgang, denn im Werk ist einiges los: Lüfter, Generatoren, Kräne, Fräsen und andere Maschinen sind laut.
Die Schmelzöfen bereiten den Stoff für die Propeller zu: Bronze. Es handelt sich dabei um eine Legierung, in diesem Fall hauptsächlich aus Kupfer, Nickel und Aluminium. MMG setzt auf den Kreislaufgedanken: Als wichtigstes Ausgangsmaterial nutze man alte Schiffspropeller. Die Schmelze wird in Pfannen umgefüllt. „Und dann wird die Schmelze zum Formplatz gebracht.“ Über Keramikröhren werden die Hohlformen befüllt. Ein Propeller samt Flügeln wird in einem Zug gegossen. Dann kühlt er ab, die großen Exemplare ungefähr eine Woche. Ist die Form entfernt, hat man den Rohling vor sich. Ein solcher steht in einer Ecke nicht weit von den Formplätzen entfernt. Er ist staubig und so groß, dass Greitsch zwischen die Flügel treten und kaum sie nicht hinwegschauen kann.
Um aus Rohlingen fertige Propeller zu machen, werden sie gewaschen, gefräst, geschliffen und poliert, bis sie am Ende golden glänzend auf die Auslieferung warten; für den Transport werden sie dann noch gewachst. André Rückriehm ist CNC-Fräser und bearbeitet gerade einen Propeller für einen Tanker: 10,80 Meter im Durchmesser und 70 Tonnen schwer. Langsam dreht sich der Propeller auf einer runden Platte liegend um die eigene Achse. „Die Rohlinge, die wir aus der Gießerei kriegen, die werden hier vorgearbeitet“, erläutert er. An der Nabe nimmt die Fräsmaschine überschüssige Bronze ab. Glänzende Späne sammeln sich auf Schraube und Arbeitsplatte, sie werden wiederverwendet.
An einem anderen Propeller erklärt Schleifer Miraldo Engel einem Azubi mit einer Schablone, wie man richtig schleift. Die Fertigung bei MMG ist eine Mischung aus computergesteuerten Schritten, Großmaschineneinsatz und Handarbeit. Das feinere Schleifen im Kantenbereich werde per Hand erledigt, so Lars Greitsch.
Betrieb mit langer Tradition
Mehr als 230 Mitarbeiter hat MMG heute, sagt der Chef. Das Werk blickt auf eine lange Tradition zurück. Einen Gießereibetrieb gibt es seit über 150 Jahren, informiert die Website. Kurz nach dem Zweiten Weltkrieg lief die Herstellung von Schiffsschrauben an. „1948 wurde zum Aufbau des Industriezweiges Schiffbau in der DDR die Produktion von Schiffspropellern gefordert.“ Die ersten Propeller brachten demnach im Rohguss drei bis vier Tonnen auf die Waage. Die 1971 für die Schnellfrachter „Karl Marx“ und „Friedrich Engels“ gebauten Exemplare wogen schon über 40 Tonnen. 2006 wurde dann für die dänische „Emma Maersk“ der mit 131 Tonnen laut MMG „weltschwerste Propeller“ produziert.
Seit den DDR-Zeiten entwickelte sich aber mehr als nur das Gewicht weiter. Besonders beim Design hat sich einiges getan. Alte Propeller besäßen recht einfache runde Flügelformen, so Greitsch: „Micky-Maus-Propeller nennen wir die immer.“ Die heutige Geometrie sei ausgefeilter, zum Beispiel stark geschweifte Flügel. Und jeder Propeller werde dem spezifischen Schiff und dessen Fahrprofil angepasst.
Die Qualität made in Germany wird geschätzt. So zählt neben Hapag-Lloyd etwa auch die weltgrößte Containerreederei MSC laut Greitsch zu den Kunden. Kreuzfahrtschiffe oder Tanker bekommen ebenfalls Schub von MMG-Propellern. Doch egal was für ein Schiff – erst einmal müssen die Großbauteile dort hingelangen. Dafür werden sie beispielsweise zum Hamburger Hafen gefahren und von dort zu einer Werft nach Südkorea verschifft. Ihre erste große Reise treten die Propeller aus Mecklenburg daher regelmäßig nicht auf See, sondern über Land auf einem Sattelschlepper an.
Schiffbau in Deutschland
Vergleich
Deutschland ist weiterhin ein wichtiges Land für den Schiffbau. Allerdings hat Asien den hier ansässigen Werften in den vergangenen Jahrzehnten bedeutende Segmente abgenommen. Die großen Containerschiffe, Tanker und andere Frachter für den Weltmarkt werden heute vor allem in China, Südkorea und Japan gebaut.
Firmen
Deutschland punktet besonders bei Schiffen für Behörden, für die Marine (vor allem U-Boote), für die Forschung sowie bei Yachten und Kreuzfahrtschiffen. Zu den bekannten Unternehmen, die oft an mehreren Standorten präsent sind, zählen Lürssen aus Bremen, Bredo Dry Docks und die Lloyd Werft in Bremerhaven, Fassmer aus Berne, Meyer aus Papenburg, EWD in Emden sowie tkMS und German Naval Yards, die beide ihren Sitz in Kiel haben. Der Düsseldorfer Rüstungsriese Rheinmetall will mit der Übernahme der Marinesparte von Lürssen (NVL) ebenfalls in den Marineschiffbau einsteigen. Neben und hinter den Schiffbauern besteht ein großes Netzwerk von Zulieferern, die oft auch fern der Küste etwa in Süddeutschland beheimatet sind.
Wert
Für 2024 verzeichnete der Verband für Schiffbau und Meerestechnik (VSM) elf Ablieferungen aus Deutschland. Davon entfielen sechs auf das Segment „Kreuzfahrtschiffe/Yachten“ und fünf auf „Handelsschiffe & Sonstige“. Gesamtwert dieser Ablieferungen laut VSM: 2,795 Milliarden Euro.
Ausblick
Der Branchenverband beurteilt die deutschen Schiffbauer und Zulieferer im zugehörigen Jahresbericht 2024/2025 positiv: „Durch ihre Innovationskraft, Turn-Key-Systemfähigkeit und ihre Vordenkerrolle bei der Technologieentwicklung genießt die deutsche Maritime Industrie weltweit einen hervorragenden Ruf, insbesondere im Bereich des hochkomplexen zivilen und militärischen Spezialschiffbaus und der entsprechenden Ausrüstung.“