Die Firma Weber-Haus in Rheinau verlassen jede Woche Wandelemente für bis zu 13 Häuser. Möglich wird das durch moderne Technik und akribische Planung. Unsere Redaktion hat einen Blick in die Produktion des Fertighaus-Herstellers geworfen.
Rheinau. Nagelpistolen rattern, Sägen kreischen, es riecht intensiv nach Holz – in der Produktionshalle des Fertighaus-Herstellers Weber-Haus in Rheinau herrscht konzentrierte Betriebsamkeit. Mitarbeiter in Weber-Haus-Rot verteilen sich in der Riesen-Halle. Sie ist so groß wie sieben Fußballfelder – 250 Meter breit und 200 Meter lang. Das ergibt eine Gesamtfläche von 50 000 Quadratmetern. 184 Mitarbeiter fertigen dort im Zwei-Schicht-Betrieb an fünf Tagen die Woche Wandelemente. Insgesamt entstehen in Rheinau pro Woche 12 bis 13 Fertighäuser – verschiedene Baureihen ebenso wie individuell geplante Architektenhäuser.
Der logistische Aufwand, der hinter der Produktion steckt, ist immens: "Pro Tag rollen hier mehr als 30 Lkw heran", erläutert Produktionsleiter Jürgen Peter. Er hat ein Auge darauf, dass beim Bau eines Weber-Hauses von vorne bis hinten alles stimmt – beim Pressebesuch ist er es auch, der durch die Produktionshalle führt.
Moderne Anlage ist seit 2021 im Einsatz
Direkt hinter dem Eingangstor der riesigen Halle stehen fertige Wandelemente in Reih und Glied, warten darauf verladen zu werden. Fenster, Rollläden, Putz an der Wand – alles ist schon fertig. Rund 200 Meter die Produktionsstraße hinunter ist von den fertigen Wandelementen noch nichts zu ahnen. Am sogenannten Langholz-Portal stapeln sich Holzbalken unterschiedlicher Stärke. Die "Abbinde-Anlage" bringt sie automatisch auf Länge: In einem großen Kasten hinter Sicherheitsglas dreht das Blatt einer Kreissäge, in Minuten werden die großen Holzstücke zugeschnitten und dem Roboterarm zugeführt. Die moderne Anlage ist seit 2021 im Einsatz, erklärt der Produktionsleiter.
Ein Roboterarm nimmt mit blinder Sicherheit die Holzemente von einer Art Fließband. Alle Abläufe müssen exakt ineinandergreifen, auch die Reihenfolge der Teile muss stimmen – denn jedes Element sei einzigartig. "Die Standard-Wand gibt es nicht", betont Peter.
Ab und an weiß auch der Roboter nicht weiter
Der Roboterarm legt die Holzelemente passend zusammen, ein weiterer Maschinenteil rattert darüber und verbindet sie zum Holzrahmen der Wand. "Das ist Millimeterarbeit", schwärmt Peter, den Lärm der Maschine übertönend. Ab und zu müsse ein Mitarbeiter noch eingreifen – "wir arbeiten ja mit Holz, das ist ein Naturmaterial". Weiß die Maschine nicht weiter, legt sie das Holzteil bei Seite und wartet, bis ein menschlicher Arbeiter aushilft. Insgesamt 16 Stunden am Tag läuft die Anlage, bis zu 35 Wandelemente entstehen so täglich, berichtet der Produktionsleiter stolz.
Im nächsten Produktionsabschnitt kann man die Wand, die aus dem Holzgerüst entstehen soll, bereits erkennen – liegend wird sie über eine Art breites Fließband weitertransportiert. Der Ablauf erinnert an Bilder aus der Automobilfertigung. Nun kommen zunehmend menschliche Mitarbeiter ins Spiel. Gips-Karton und Holzfaserdämmplatten sind bereits zugeschnitten und nummeriert – alles hat seinen Platz. Sogar Aussparungen für Steckdosen sind schon angebracht. Die Mineralwolle wird noch per Hand eingelegt.
Ein rechteckiger Stahlbogen fährt in Schrittgeschwindigkeit über den Rahmen, jagt 13 Zentimeter lange Klammern in das Holz, um die Platten am Rahmen zu befestigen. Halbautomatische Maschinen besprühen die Wände mit Putz. Am Übergang von der liegenden zur stehenden Wandfertigung, stellt ein Verschiebe-Tisch die Wandelemente auf – wie auf Schienen von der Decke hängend geht es von hier aus weiter. Mitarbeiter installieren Rollladenkästen, Fenster und Türen – dann sind die Wände fertig für den Abtransport. Am Bestimmungsort werden sie dann zusammengesetzt – fertig ist das Haus.