Fürstenberg-Holz bekommt Großauftrag / 100 000 Telefonmasten für die Deutsche Telekom
Hüfingen (mp). Die Fürstenberg-Holz-Gruppe produziert derzeit so viele Holzmasten wie noch nie in der Unternehmensgeschichte. Der Grund ist ein Großauftrag der Deutschen Telekom über 100 000 Holzmasten in diesem Jahr. Ein Boom in der Holzindustrie, der natürlich auch Geschäftsführer Andreas Heidel freut. "Holz war schon immer ein gefragtes Material in der Mastenproduktion. Allerdings sind es nicht mehr viele Produzenten, die dieses Nischenprodukt herstellen."
Die Fürstenberg-Holz-Gruppe ist Deutschlands größter Hersteller und zählt zu den Größten in Europa. Die Holzmasten und Holzschwellen werden in zwei Werken hergestellt. In Hüfingen und im tschechischen Sobeslav. Insgesamt stellt das Unternehmen rund 150 000 Holzmasten her. Die Länge variiert von sieben bis zu 18 Metern. "Die Telekommasten sind entweder sieben oder acht Meter lang", erklärt Heidel. Der Großteil des Telekom-Auftrags wird nach Angaben des Geschäftsführers in Hüfingen produziert. Rund 50 000 Masten sind allein in diesem Jahr schon hergestellt worden.
Die Qualität spielt nicht nur für die Kunden, sondern auch für den Hersteller eine bedeutende Rolle. Ebenso wichtig ist dem Fürstlichen Unternehmen auch die Quelle der Rohstoffe. "Wir bekommen 95 Prozent unseres Holzes aus dem Forst und den Wäldern im Umkreis von 200 Kilometern." Für Andreas Heidel eine Selbstverständlichkeit, dass man im Fürstenhaus auf Fichtenholz setzt. Das sei das Holz, welches im Fürstlichen Forst und in anderen Wäldern in der Region am häufigsten vorkomme. "Wir kämpfen auf dem Markt ganz massiv für die heimische Fichte", bekräftigt Heidel.
Der Grund, weshalb Holz als Material für Leitungsmasten so gefragt ist? "Holz ist viel unempfindlicher als Stahl." Das hört sich im ersten Moment seltsam an. Doch Andreas Heidel spricht hier insbesondere vom Transport und der Lagerung. "Einen Stahlmasten kann ich nicht vom Lastwagen herunterwerfen. Bei einem Holzmasten passiert da überhaupt nichts." Gegen natürliche Schäden schützt die Fürstenberg-Holz-Gruppe ihre Masten zum einen durch Imprägnierung, zum anderen durch ein patentiertes Bandagensystem. "Das von uns entwickelte Fürstenberg-Permadur-System ist ein Kunststoffschlauch, der am Ende der Herstellung über die Masten gezogen wird." Und zwar in dem Bereich, in dem das Holz nach der Versenkung im Boden sowohl Feuchtigkeit, als auch Luft ausgesetzt wäre. Also im Bereich der Erdoberfläche. "Das Material ist robust, dehnbar und hält Nässe und Pilze vom Holz fern." So werde das Holz geschont und behalte deutlich länger seine Stabilität.
Aber auch ein weiterer Punkt ist für Andreas Heidel und überhaupt in der Branche ein Argument, die Masten aus Holz fertigen zu lassen. "Natürlich wird der ökologische Aspekt berücksichtigt und da Holz ein Naturprodukt ist, spiegelt sich das auch in der Ökobilanz wieder", sagt der Geschäftsführer. Als Marktführer in Deutschland arbeitet das Unternehmen seit Jahrzehnten auf dem technisch neuesten Stand. "Und deshalb steht auch das Fürstenhaus absolut hinter der Produktion am Standort Hüfingen."
Die Anlieferung der Holzmasten erfolgt per Lastwagen aus den unterschiedlichen Bezugsforsten. Zu diesen zählen natürlich der eigene Fürstliche Forst, aber auch Holzhöfe, Kommunalwälder sowie Privat- und Staatsforst. Nach Ankunft auf dem FF-Holz-Gelände in Hüfingen, werden die Holzmasten der Länge nach sortiert und gestapelt, oder wie Produktionsleiter Thomas Münzer berichtet, gleich "weiß geschält". Dafür ist unter anderem Alexander Welmoschko zuständig, der die entsprechende Schälmaschine im Schichtbetrieb bedient. Fürstenberg-Holz produziert Masten in unterschiedlicher Länge. Die Telekom-Masten für Telefonleitungen sind sieben oder acht Meter lang.
Nachdem die Masten geschält sind, werden sie über ein Laufband weitergeleitet und auf Länge und mögliche Schäden kontrolliert. Das macht Leo Justus. "Bei mir werden die Masten vermessen. Außerdem schaue ich, ob bei den Masten nach dem Schälen bislang unbekannte Mängel in Erscheinung treten", erklärt Justus. Das können Querrisse oder andere Materialschäden sein.
Sind die Masten in Ordnung, werden sie anschließend mit dem Bagger an den Lagerplatz gebracht. Gelagert als so genannte Kreuzstapel, müssen die Masten dann trocknen bis sie eine Holzfeuchtigkeit von 30 Prozent haben. Das dauert je nach Außentemperatur und Witterung zwischen drei und fünf Monaten.
In der Trockenphase bekommt das Holz feine Risse. "Daran erkennen wir, wann die Masten imprägniert werden können und die so genannte Tränkfähigkeit besitzen", erklärt Thomas Münzer. Ist das Holz aufnahmefähig für die Substanz, durchfahren die Masten auf einem Laufband eine Röhre (siehe Bild) und werden in diesem System witterungsbeständig gemacht.
Anschließend wird die beinahe fertige Ware zur Kommissionierung ins Lager transportiert. Das heißt, die Auslieferungsmengen werden, noch bevor die Masten ganz fertig sind, je nach dem vorliegenden Auftrag zusammengestellt. Erst dann erfolgt der letzte Schritt auf dem Gelände der Fürstenberg-Holz-Gruppe in Hüfingen.
Das Finale vor der Auslieferung ist das Anbringen des Fürstenberg-Permadur-Systems. Es handelt sich dabei um ein Bandagesystem für die Masten, um sie nach der Eingrabung in den Boden vor Nässe, Pilzen und anderen natürlichen Angriffen zu schützen. Durch dieses System, auf das die Fürstenberg-Holz-Gruppe ein Patent hat, bleibt das Material witterungsbeständig.
"Die Bandage besteht aus einem sehr flexiblen Kunststoff, der auch beim etwas ruppigen Transport der Holzmasten nicht kaputt geht", erklärt Geschäftsführer Andreas Heidel. Sobald das Fürstenberg-Permadur-Bandagesystem angebracht wurde, sind die Holzmasten schließlich bereit zur Auslieferung.